Гальванические покрытия Гальваника

Производим гальванические покрытия различных видов и функциональности.

По вопросам гальванических покрытий обращаться в рабочие дни

Пн-Пт с 8-30 до 11-30 и с 14-00 до 15-30

Минимальный заказ - на сумму от 30000грн.

НЕ ВОССТАНАВЛИВАЕМ И НЕ ХРОМИРУЕМ: диски, колпаки, дверные ручки, радиаторные решетки, бампера, баки, глушители и пр. 

НЕ ПОКРЫВАЕМ ЗОЛОТОМ И СЕРЕБРОМ, НЕ ХРОМИРУЕМ: кастрюли, вилки, ложки и прочую посуду.

Выполняем только промышленные заказы.

ПЕРЕЧЕНЬ ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПОКРЫТИЙ:

Цинкование деталей.

Кадмирование деталей.

Меднение деталей.

Лужение электрохимическое.

Покрытие олово-висмут.

Химическое оксидирование алюминия и сплавов.

Анодирование алюминия и сплавов (электрохимическое оксидирование).

Никелирование химическое.

Никелирование электрохимическое.

Хромирование валов, хромирование штоков, хромирование пресс-форм, пуансонов, матриц, хромирование цилиндров, хромирование деталей машин и механизмов.*

Оксидофосфатирование, фосфатирование.

Электрополировка нержавеющих сталей.

* В 99% случаев хромирование пуансонов, матриц, прессформ и других деталей сложной формы, требует изготовления оснастки, для качественного и равномерного покрытия поверхности детали. Стоимость оснастки рассматривается после получения чертежей (эскизов) детали, и в стоимость покрытия не входит.

Стоимость покрытия указана в таблице для  толщины покрытия до 10мкм, при серийном производстве (от 10м.кв.). При увеличении толщины покрытия, стоимость покрытия увеличивается прямо пропорционально толщине.

Окончательная стоимость зависит от количества деталей, их формы, размера, веса, требуемой толщины покрытия, класса чистоты поверхности входящих деталей, наличия загрязнений, окалины и пр., требований к упаковке при транспортировке готовых деталей. При использовании горячекатаного металла, стоимость покрытия увеличивается на 30%.

ЦИНКОВАНИЕ

      Цинк - металл светло-серого цвета, отличающийся хрупкостью и сравнительно малой твердостью. В сухом воздухе цинк устойчив, Во влажном воздухе и в пресной воде, он покрывается белой плёнкой углекислых и окисных соединений, защищающих его от дальнейшего разрушения.

      В морской воде цинк обладает умеренной устойчивостью. Скорость коррозии цинка в воде при различных температурах связана с изменением свойств продуктов его коррозии: при низких (20-40ºС) и высоких (выше 90ºС)  температурах цинк покрывается плотными, прочно пристающими к нему продуктами коррозии, которые, однако, в определённом интервале температур (50-80ºС) становятся рыхлыми и легко отстают от поверхности.

         Основными применения цинковых покрытий являются: защита от коррозии деталей машин, крепежа, стальных листов, проволоки и деталей ширпотреба, работающих вне помещений в различных климатических условиях, а также в закрытых помещениях с умеренной влажностью и в помещениях, загрязнённых газами и продуктами сгорания, защита изделий из чёрных металлов от коррозии в атмосфере, загрязнённой сернистым газом, и от коррозионного воздействия бензина и масла; защита водопроводных труб, питательных резервуаров и предметов домашнего обихода из чёрных металлов, соприкасающихся с пресной водой.

      Толщина цинкового покрытия от 5мкм до 25 мкм

КАДМИРОВАНИЕ

Кадмий по своим физико-химическим свойствам весьма близок к цинку.

Цвет металла серебристо-белый с синеватым отливом, по твёрдости он близок к олову. Кадмий легко обрабатывается: он мягок, легко полируется, хорошо куётся, вальцуется в листы и вытягивается в проволоку. Высокая пластичность кадмия используется при кадмировании резьбовых деталей для герметизации резьбовых соединений. Во влажной атмосфере кадмий окисляется, покрываясь по поверхности плёнкой окиси, предохраняющей его от дальнейшего окисления.

     Кадмирование применяется для защиты стальных изделий от коррозии. Защитные свойства  кадмиевых покрытий во многом зависят  от условий,  в которых покрытия эксплуатируются. Это объясняется отчасти тем, что потенциал кадмия и стали, довольно близкие по значению, могут претерпеть такие изменения, в результате которых характер защиты стали кадмием также измениться. Он может быть анодным, подобно защите цинком, или стать катодным, как у олова, меди, и никеля.

      В растворах, содержащих хлориды (морская вода и морская атмосфера), кадмиевые покрытия защищают сталь лучше, чем цинковые. В средах же содержащих SO₂  (двуокись серы, сернистый газ) и  CO₂ (двуокись углерода, углекислый газ) и продукты испарения органических веществ, защитные свойства кадмиевого покрытия ниже, чем цинкового.

      В соответствии с этим кадмиевые покрытия применяются в следующих случаях:

1) для защиты от коррозии металлических изделий, работающих в условиях морской атмосферы, а также в других средах, содержащих хлориды (за исключением кислоты);

2) для защиты от коррозии деталей машин, главным образом резьбовых деталей и изделий, эксплуатируемых в закрытом помещении с умеренной или сильной влажностью и в наружной атмосфере с неагрессивной коррозионной средой (лёгкие и средние коррозионные условия);

3) для защиты от коррозии электрических контактов;

Толщина кадмия при гальваническом покрытии от 5мкм до 25мкм.

Кадмиевые покрытия не могут быть рекомендованы для защиты от коррозии  в атмосфере, загрязнённой сернистым газом, от действия бензина и масла, а также для защиты водопроводных труб и предметов домашнего обихода, соприкасающихся с пресной водой. Во всех этих случаях рекомендуется применять цинковые покрытия.

ХРОМАТИРОВАНИЕ ЦИНКОВЫХ И КАДМИЕВЫХ ПОКРЫТИЙ

Для улучшения защитных свойств цинковых и кадмиевых покрытий применяют  ХРОМАТИРОВАНИЕ – обработку в растворах, содержащих в качестве основной составляющей соль шестивалентного (реже трёхвалентного) хрома. В состав ванны входят добавочные вещества: сульфаты, нитраты, хлориды и пр. Данная операция проводится для создания на поверхности цинка или кадмия прочной оксидной плёнки, которая существенно увеличивает стойкость покрытия к  коррозии.  

МЕДНЕНИЕ

Медь – ковкий, пластичный металл, хорошо поддающийся обработке. В атмосферных условиях в присутствии влаги и агрессивных соединений медь легко окисляется. При наличии в воздухе сернистых соединений медь быстро покрывается серым или тёмно-коричневым налётом сернистой меди. Под воздействием влаги и углекислоты атмосферы медь постепенно покрывается зелёным налётом.

    Медь имеет более положительный потенциал, чем железо, поэтому медные покрытия не могут защищать поверхность железных деталей от коррозии электрохимически, а только механически, и при отсутствии пористости. При наличии пор в медном покрытии во влажной среде образуется гальвано пара с железом. В этой паре железо является анодом, и коррозия его протекает весьма интенсивно.

     Как правило, медные покрытия без дополнительной обработки самостоятельного защитно-декоративного значения не имеют. Медные покрытия легко полируются до высокой степени блеска и создают прочное сцепление со многими металлами: никелем, хромом, серебром. Поэтому медные покрытия широко применяются в качестве подслоя при никелировании, серебрении и пр.

      Меднение применяется во многих специальных случаях:

- подслой под никелирование, хромирование и пр.;

- защита от науглераживания при цементации;

- притирка поверхностей машин, а также зубчатых соединений;

- облегчение пайки чёрных металлов;

- повышение электропроводности железных деталей;

- подслой для последующего окрашивания;

Толщина меди при гальваническом покрытии от 3-5мкм   до 25мкм

Зависит от формы детали. Возможно более 25мкм.

НИКЕЛИРОВАНИЕ

Никель – металл серебристо-белого цвета.

      На воздухе при нормальной температуре внешний вид никеля почти не изменяется, при наличии в атмосфере различных газовых загрязнений, в частности сернистых соединений, наблюдается быстрое потускнение, а затем и коррозия никеля. Электродный потенциал никеля более положителен, чем железа, поэтому никелевые покрытия по отношению к железу являются катодными и защищают основу лишь «механически», изолируя её от воздействия внешней среды.

      Никелирование широко применяется в приборостроении и в машиностроении для защитно-декоративных целей. После цинкования, покрытие никелем является самым распространённым видом отделки. Никелевые покрытия могут быть отполированы до высокого блеска. Покрытие никелем применяют при производстве хирургических инструментов. Никелем покрывают предметы домашнего обихода, молочную посуду, детали самых различных приборов и аппаратов.

Толщина никелевого покрытия может быть от   3-5мкм  до 20мкм.

ХРОМИРОВАНИЕ

Электролитический хром – серебристо-белый металл с синеватым оттенком, отличающийся высокой твердостью и хрупкостью. Хром вполне устойчив во влажной атмосфере, в атмосфере сероводорода и сернистого газа, в растворах щелочей, азотной кислоты, и органических кислот.

      В атмосферных условиях хром сохраняет цвет и блеск длительное время. Что объясняется образованием на его поверхности тонкой, но очень прочной окисной плёнки. Наличием этой плёнки  объясняется высокая антикоррозионная стойкость хромовых покрытий. Для защиты основного слоя стали,  хромовое покрытие должно быть беспористым.

        Электролитические слои хрома хорошо сцепляются со сталью, никелем, медью и её сплавами при тщательном проведении подготовительных операций и соблюдении режима хромирования. Наносить поверх хромовых покрытий другие металлы трудно, так как  в этом случае сцепление отсутствует (из-за окисной плёнки на хроме).

       Физико–механические свойства электролитического хрома (структура, твёрдость, хрупкость, внешний вид, износоустойчивость, антикоррозионная стойкость и пр.) в значительной степени зависят от режима хромирования.

       Важнейшими областями применения электролитического хромирования являются:

- защита от износа и придание поверхности деталей высоких антикоррозионных свойств;

- восстановление изношенных деталей машин;

- защита от коррозии при высоких температурах;

- защитно-декоративная отделка деталей;

В зависимости от режима электролиза могут быть получены осадки хрома с различными свойствами. Условно хромовые покрытия разделяются на следующие виды:

- молочные – получаются при температуре 65ºС и выше и сравнительно невысоких плотностях тока; характеризуются высокой твердостью  250-750кг/мм² и отсутствием сетки трещин в тонких слоях;

- блестящие – получаются при температуре 45-60ºС, при средних плотностях тока; обладают твёрдостью порядка 750-900кг/мм² и широко разветвлённой сеткой трещин;

- матовые – получаются при высокой плотности тока и сравнительно низкой температуре, характеризуется высокой твердостью, хрупкостью и наличием сетки трещин.

Существует еще так называемый малонапряженный хром, осаждается при высоких температурах (порядка 90ºС) и высоких плотностях тока (90-100 - а/дм²). Осадки, полученные в данных условиях, отличаются беспористостью, высокими механическими свойствами и малой усадкой при нагревании.  

Толщина хромового покрытия может быть от 3-5мкм до 30мкм.

       Производим хромирование:  пресс-форм, пуансонов, матриц, штоков цилиндров, валов,  роликов, правильных вальцов. Хромируем детали паросилового оборудования, детали, работающие в агрессивных средах и при высокой температуре.

Производим защитно-декоративное хромирование деталей и изделий.

        При производстве декоративного и защитно-декоративного хромирования, детали как правило, подвергаются меднению, затем никелированию, и блестящему хромированию. Используемая схема медь-никель-хром, даёт хорошее сцепление слоёв и соответственно имеет хорошие внешние параметры и длительный срок эксплуатации. В зависимости от требований к чистоте поверхности, после каждого слоя производится механическая полировка детали.   

Износоустойчивое хромирование. Хромирование с целью повышения износоустойчивости деталей машин и станков, а также с целью восстановления изношенных размеров, как правило, производится без нанесения промежуточных слоёв, Толщина хрома в этих случаях колеблется в очень широких пределах.

ЛУЖЕНИЕ (ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ)

Олово – мягкий ковкий металл серебристо-белого цвета с мягким голубым оттенком.

Для оловянных покрытий, полученных элктролитическим методом, при хранении луженных  деталей характерен самопроизвольный рост нитевидных кристаллов олова, достигающих в длину до 5мм.  Нитевидные кристаллы могут привести  к коротким замыканиям при эксплуатации электро- радиотехнической аппаратуры.

В атмосферных условиях даже в присутствии влаги олово окисляется медленно. Сернистые соединения на олово почти не влияют. Олово образует комплексные соединения с рядом органических кислот, и потенциал его становится отрицательнее потенциала железа. Высокая устойчивость, а также безвредность большинства соединений обусловили широкое применение  оловянных покрытий в пищевой промышленности, особенно при изготовлении консервной тары.

       Лужению подвергаются детали из железа, меди, алюминия и их сплавов. Защитные свойства  оловянных покрытий на железных деталях в атмосферных условиях надёжны только при отсутствии пор. Покрытия оловом хорошо выдерживают механические деформации (изгиб, вытяжку, вальцовку и штамповку).

ПОКРЫТИЕ ОЛОВО-ВИСМУТ

При длительном хранении луженных (покрытых оловом) деталей и в условиях эксплуатации наблюдались многочисленные случаи роста нитевидных кристаллов, перпендикулярно к поверхности. Длина нитевидных кристаллов может достигать 4-5мм при толщине 0.5-2.5мм, а иногда и более. Нитевидные кристаллы прирастают даже через изоляционное покрытие, что приводит к короткому замыканию в цепях приборов и радиотехнических изделий. При добавке в олово висмута и некоторых других легирующих элементов, образование кристаллов прекращается.

Толщина покрытия от 5мкм до 40мкм.

АНОДНОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ (АНОДИРОВАНИЕ)

Алюминий и его сплавы в естественных условиях покрыты окисной плёнкой толщиной порядка 40-50Å (ангстрем, 10000Å=1мкм, в системе СИ близкой по величине является нанометр 1нм=10Å). Эта плёнка сообщает металлу некоторую пассивность, однако вследствие малой толщины, высокой пористости и низкой механической прочности она не состоянии обеспечить надёжную защиту основы от коррозии.

       Создание на поверхности алюминия оксидных плёнок значительной толщины, полученной главным образом электрохимической, а иногда и химической обработкой, является одним из лучших способов защиты его от коррозии.

       Химическое оксидирование, не требующее применения электрического тока – самый простой и  дешевый способ обработки алюминия и его сплавов. Плёнки, полученные при химическом оксидировании, имеют незначительную толщину (2-3мкм) и значительно уступают по защитным свойствам оксидным плёнкам, полученным электрохимическим методом. По этой причине химическое оксидирование алюминия и его сплавов имеет ограниченное применение.

    Электрохимическое оксидирование (анодирование) является наиболее распространённым способом защиты алюминия и его сплавов от коррозии. Структура и соответственно свойства анодных плёнок существенно зависят от состава электролита и режимов процесса.  

      Оксидные плёнки значительно увеличивают коррозионную стойкость алюминиевых изделий в различных средах и служат эффективной мерой защиты этих изделий от преждевременного разрушения. Окись алюминия (корунд) обладает очень высокой твёрдостью: например, природный корунд в этом отношении лишь немногим уступает алмазу. Полученные искусственным путём окисные плёнки на алюминии также чрезвычайно тверды. Алюминий же и большинство его сплавов – относительно мягкие материалы. Поэтому анодирование во много раз повышает сопротивляемость алюминиевых изделий механическим воздействиям – истиранию, царапанью и т.п. Наконец адгезия оксидной плёнки  к алюминию очень высока, а сама плёнка благодаря своей пористой структуре хорошо удерживает красители и служит надёжным подслоем для нанесения лакокрасочного покрытия. Оксидные плёнки на алюминии являются хорошими изоляторами, это их свойство часто используется в электротехнических изделиях.       

        Эти и ряд других эксплутационных качеств оксидных покрытий в значительной степени зависят от их структуры.

       После создания оксидной плёнки, процесс обработки детали не заканчивается. Оксидные плёнки, полученные электрохимическим способом, подвергают дополнительной обработке – окрашиванию и уплотнению. Это делается для повышения антикоррозионных свойств покрытия и придания изделию красивого внешнего вида.  

ОКСИДИРОВАНИЕ   ОКСИДОФОСФАТИРОВАНИЕ  ФОСФАТИРОВАНИЕ

Оксидирование чёрных металлов, известное также под названием воронение, состоит в искусственном создании на поверхности этих металлов магнитной окиси железа.

Оксидная плёнка на поверхности стали может быть получена по одному из следующих способов: химической обработкой в щелочных или кислых растворах, электрохимической обработкой изделий на аноде, проводимой в щелочи или хромовой кислоте; наконец, термической их обработкой при относительно высокой температуре (400-800ºС).    Оксидные пленки, полученные химической обработкой в кислых растворах, помимо окислов железа содержат фосфорнокислые соли. По этой причине они могут быть названы оксидофосфатными. Механические и защитные свойства их несколько выше, чем у плёнок, полученных в щелочи.

ФОСФАТИРОВАНИЕ

Фосфатирование – один из распространенных методов защиты металлов от коррозии. Сущность данного метода заключается в создании на поверхности защищаемого металла плёнки нерастворимых фосфатов. Фосфатные покрытия после дополнительной обработки маслами, лаками или красками надёжно защищают металлы от коррозии.

    Фосфатные покрытия обладают высоким электрическим сопротивлением и выдерживают напряжение на пробой от 300В до 500В. По твёрдости фосфатная плёнка превосходит медь и латунь, но мягче стали. Фосфатные покрытия выдерживают кратковременный нагрев до 400-500ºС, при более высокой температуре защитная способность покрытий снижается. Защитная способность фосфатных покрытий на стальных деталях выше, чем у оксидных плёнок, получаемых при щелочном оксидировании. Фосфатные покрытия применяются для защиты от коррозии, для уменьшения трения и для электроизоляции.  Кроме того, фосфатные покрытия служат очень хорошим грунтом для нанесения лакокрасочных покрытий.

Помимо стальных изделий, фосфатированию часто подвергают изделия из цинка, алюминия, магния и других цветных металлов. Для цинка и алюминия фосфатные покрытия служат грунтом под покраску, а для магния – средством защиты от коррозии.

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ПОЛИРОВАНИЕ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ

Процесс заключается в том, что обрабатываемы детали, завешивают в качестве анодов в ванну со специальным электролитом. В процессе электролиза поверхность деталей в результате различной скорости растворения микровыступов и углублений сглаживается и приобретает блеск.

Блеск после электрополировки объясняют тем, что на металле образовывается тонкая окисная плёнка, предотвращающая или тормозящая травящее действие раствора на металл.  Толщина плёнки неодинакова на микровыступах и микровпадинах. Поэтому раствор сильнее действует на те участки, где толщина плёнки меньше, т.е. на микровыступы. Результатом этого процесса является сглаживание мельчайших неровностей на поверхности металла.

         Эффективность электрополировки в значительной степени зависит от исходной чистоты поверхности обрабатываемых деталей, а так же от режима электрополировки.

        Многочисленные исследования показали, что при электрополировке стальных деталей, обрабатываемых по 5-7-му классам, чистота поверхности повышается на один класс, а при исходной чистоте 8-10-го классов, чистота улучшается на два класса.

     Во многих случаях электрополирование применяется с целью снижения  коэффициента трения, а также облегчения скольжения материалов, соприкасающихся с полированной поверхностью.

В случае необходимости, обращайтесь к нам за технической консультацией.